Тормоз состоит из опорной конструкции с тормозными колодками, устройства для затормаживания и привода для растормаживания. Торможение механизма происходит в результате создания сил трения между тормозным шкивом, закрепленным на валу механизма, и тормозной колодкой.
Тормоза классифицируют по следующим признакам: 1) форме тормозных колодок: колодочные, ленточные, дисковые, конусные; 2) по назначению: стопорные (затормаживают механизм и удерживают его в неподвижном состоянии после остановки); спускные подтормаживают механизм  и  уменьшают скорость движения. Для получения большего тормозного момента колодки выполняют с обкладками из материалов с повышенным коэффициентом трення. Широкое применение получил материал ЭМ-2 (ГОСТ 15960—79) (вальцованная лента 6КВ-10), хорошо работающий в паре с чугунными или стальными шкивами при твердости поверхности трения не менее НВ 250. Этот материал имеет высокую износостойкость, стабильный коэффициент трения при нагреве шкива до температуры 200 1>С.

К тормозным колодкам обкладки крепятся с помощью заклепок из мягких цветных маталлов. Заклепки утоплены на половину толщины обкладки, поэтому допускается ее износ только на эту толщину. Касание заклепок со шкивом приводит к интенсивному изнашиванию поверхности шкива в виде кольцевых канавок. Расчетные крутящие тормозные моменты определяют на Валу механизма, на котором установлен тормоз. Такими обычно являются быстроходный вал редуктора или вал двигателя, так как на ннх тормозной момент наименьший.